X100氯化钾镀锌光亮剂
一、用途及特性
1. 镀层结晶细致，具有极好的延展性和分散性，易于钝化，适用于各种钢铁零件氯化物镀锌溶液使用。
2. 有机分解物少，镀液抗杂质能力强。
3. 镀液工作温度范围广，添加剂浓度高，消耗量小。
4. 镀层光亮及整平性极佳。
5. 分散能力好，能满足形状复杂工件的电镀。
二、溶液组成及操作条件
开缸成份 | 滚镀 | 挂镀 |
氯化钾（电镀级）g/L | 200-250 | 180-240 |
氯化锌（电镀级）g/L | 40-55 | 55-70 |
硼酸（工业级）g/L | 25-30 | 25-30 |
X100A（柔软剂）ml/L | 15-25 | 15-25 |
X100B（光亮剂）ml/L | 0.5-1.0 | 0.5-1.0 |
pH值 | 5.4-6.2 | 5.4-6.2 |
温度（℃） | 10-50 | 10-50 |
Dk (A/dm2) | 0.5-3.0 | 0.5-4.0 |
消耗量100A（柔软剂） | 120-180ml/KAH | 120-180ml/KAH |
消耗量100B（光亮剂） | 80-120 ml/KAH | 60-120 ml/KAH |
三、开缸步骤
1. 清洗干净的槽中加入1∕2的水，加入所需量的氯化钾，搅拌溶解。
2. 用热水溶解所需量的硼酸加入槽中。
3. 将所需的氯化锌用适量的水溶解后加入1.0g/L-2.0g/L锌粉处理过滤，加入镀槽中，并加至体积，连续过滤并小电流处理2-3小时。
4. 加入所需量的100A，搅拌均匀。100B用镀液稀释2-3倍边搅边加入槽中。
5. 调整镀液的pH（30%的盐酸或氢氧化钠）至工艺范围，试镀。
四、工艺维护
1.平时维护时，添加剂要勤加少加，注意，生产中100A（柔软剂）的带出量和消耗量要大于100B（光亮剂），建议100A与100B平时最佳添加比例为2：1，最佳添加量最好以霍尔槽实验结合生产实际情况确定。
2.定期分析基础成分，控制在工艺范围内并通过霍尔槽试片进行调整。
五、故障处理
采用下述处理方法之前，应先检测： 镀液温度，PH值。后分析镀液：氯化锌的含量, 氯化钾的含量并进行霍尔槽试验
电镀问题 | 产生的原因 | 解决的方法 |
1.电镀工件整体不亮 | 1.光亮剂含量过低 2.镀液温度过高 3.氯化钾含量过低 | 1.霍尔槽实验补加入光亮剂 2.检查温度，降低镀液温度 3.霍尔槽实验补加入氯化钾 |
2.电镀工件高区烧焦 | 1.氯化锌含量过低 2.100A含量过低 3.锌板与工件的距离太近 4.阴极电流密度太高 5.硼酸含量过低 6.浓差极化过大 7.镀液PH值过高 | 1.根据分析结果补充氯化锌 2.加入5ml/L的100A 3.检查悬挂方式，调整距离到合适位置 4.降低阴极电流密度 5.根据分析结果补充硼酸 6.挂镀时，加强空气搅拌 滚镀时，提高滚桶转速 7.检测镀液PH值，调至5.8~6.2 |
3.电镀工件表面产生大量白雾 | 1.有机杂质污染 2.100A含量过低或过高 | 1.用高锰酸钾或活性碳处理镀液 2.以1ml/L 的增量添加100A或停止补加100A |
4.电镀工件低电流密度区为黑色镀层 | 1.有机杂质污染 2.100A含量过低 | 1.用高锰酸钾或活性碳处理镀液 2.以1ml/L 的增量添加100A |
5.电镀工件低电流密度区镀层不亮 | 1.镀液pH过高 2.氯化钾含量过低 3.100B含量过低 | 1.检测镀液PH值，调节pH到5.8-6.2 2.分析镀液，根据结果补充氯化钾 3.根据霍尔槽实验补充100B |
6.硝酸出光或钝化后，电镀工件高电流密度区出现暗棕色的镀层 | 铁杂质污染，铁含量> 80 ppm | 用高锰酸钾处理镀液（0.06g/L高锰酸钾可除去50ppm的铁离子）或双氧水处理 |
7.硝酸出光或钝化后，电镀工件低电流密度区镀层发暗 | 金属杂质污染（铜，镉等） | 找出污染源并消除，用锌粉（1-2g/L）处理或用瓦楞板以0.5 A/dm2的小电流电解12小时以上， |
8.电镀工件低电流密度区漏镀 | 铅杂质污染 | 找出铅的来源，检查氯化锌的纯度；用锌粉（1-2g/L）处理或用瓦楞板以0.2 A/dm2的小电流电解24小时以上 |
9.电镀工件镀层镀不厚，沉积速度慢 | 1.氯化钾含量过低 2.氯化锌含量过低 2.100B含量过高 | 1.分析镀液，根据结果补充氯化钾 2.分析镀液，根据结果补充氯化锌 3.停止补加100B，并以5ml/L的增量补加100A |
10.电镀工件高电流密度区起泡，低电流密度区漏镀 | 铬杂质污染 | 找出铬的来源并消除，用亚硫酸氢钠(0.075g/L)处理镀液， 将六价铬还原为三价铬，处理不干净需重复处理。 |
11.电镀工件产生白色斑点 | 1.前处理不良 2.100B含量过高 3.氯化钾含量过低 | 1.建议进入镀槽的第一道清洗水采用1%的盐酸 2.减少或停止100B的补加 3.分析镀液，根据结果补加氯化钾 |
12.电镀工件均镀能力差 | 1.氯化钾含量过低 2.镀液PH值 过高 3.氯化锌含量过高 4.前处理不良 | 1.分析镀液，根据结果加入氯化钾 2.检测镀液PH值，调节pH到5.8-6.23.减少锌板数量，用铁板代替 4.加强前处理工艺 |
13.电镀工件镀层粗糙 | 1.镀液中有悬浮小颗粒 2.镀液PH值过高 3.阳极电流密度过高 | 1.锌板用阳极袋，检测过滤装置 2.检测镀液PH值，调节pH到5.8-6.2 3.增加锌板或降低电流密度 |
14.电镀工件镀层起泡或成片剥落 | 1.前处理不良 2.有机杂质污染 3.100B含量过高 | 1.加强前处理 2.用活性碳或高锰酸钾处理镀液 3.停止100B的补加 |
15.滚桶眼子 | 1.铁杂质污染 2.阳极电流密度过高 3.滚桶转速太慢 4.氯化锌含量过低 5.滚桶的孔眼太小 | 1.用高锰酸钾（0.5-1g/L）或双氧水（1-4ml/L）处理镀液 2.降低阳极电流密度 3.提高滚筒转速 4.分析镀液，根据结果补加氯化锌 5.扩大滚桶孔眼的直径到2.4 ~ 3 mm. |
16.氯化钾、氯化锌浓度降低很快 | 电镀工件带出损失 | 调整电镀工件在镀槽上方的时间；改善设备让带出的溶液流回镀槽 |
17.电镀工件在储存过程中，出现斑点或局部泛色 | 1.镀液pH过高使镀层孔隙率过大 2.后处理不良，吸附在电镀工件细孔中的镀液渗出 3.100B含量过高 | 1.检测镀液PH值，调整PH到5.8-6.2 2.加强后处理，特别是烘干 3.停止补加100B |
18.添加剂消耗量过高 | 1.带出损失过高 2.氯化钾含量过低 3.添加剂分解产物过多 4.100A含量过低 | 1. 调整电镀工件在镀槽上方的时间；改善设备让带出的溶液流回镀槽 2.分析镀液，根据结果补加氯化钾 3.活性碳处理 4.根据霍尔槽实验补加，或以5ml/L的增量加入100A |
19.氯化锌含量变化过快，不稳定 | 1.锌板过多或过少 2.氯化钾含量过高或过低 3.镀液pH过高或过低 | 1.检查调整锌板数量 2.分析镀液，根据结果调整氯化钾的含量 3.检测镀液PH值，调整pH到5.8-6.2 |